广东铝合金型材冲压模具的制造要点

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铝合金型材加工过程中必不可少的一个环节就是对铝型材进行冲压，如何才能高效率，高精度的完成这个加工过程呢，相信大家都很感兴趣，西典数控为您总结了一下，一共有以下几点：

1) 合理的结构设计

①合理选择冲压方向；对于一些凹槽类或嵴片状铝型材冲压，选择不同的冲裁方向，凹凸模的结构设计差别非常大。条件允许时，尽量采用从上往下的冲裁方式较为合理，因为这样凹模不会因刃口太薄而影响寿命。

②一模具多工位结构；有些工件的结构需从多个方位进行冲裁才可能实现，如果采用1个工位实现，不仅模具设计和加工的难度大，而且还会因操作不便生产效率反而降低。如果采用多个模具实现，不仅占用机床、人员多，生产效率低，而且多次周转外观质量不好控制。模具设计成一模多工位复合，即工件通过更换工位分次冲切加工的模具结构，既解决模具设计和制造困难，又实现了加工工序的集中，避免了多机床加工、多次转序影响工件表面质量，并获得了较高的生产效率。当工件较长或较大时，同一面有多处不同的加工时也可采用一模具多工位结构，这样可简化模具结构，减小模具尺寸及配用机床的吨位。

③多级定位结构。当工件较长或较大时，同一面、同轴线有多处相同形状加工时，模具定位设计成手柄摇杆式多级定位，每完成1个冲次，旋转一次手柄并同时往前送料至下一定位再进行冲压，依次完成多处加工。这样模具可设计成由机床前往后送料，与常用的多点插销式定位从两侧面送料相比具有效率高、占用场地小的优势。

2) 选择合理的工艺参数

铝型材材质较软，冲压废料容易堵在模具中。故冲裁间隙比普通钢板的要小，一般放间隙为料厚的10％，刃口直深位2mm较为合适，锥度一般取0.8-1°。模具刃口及与铝型材接触部位进行表面强化处理。刃口要求用慢走丝线割，以防毛刺大及落料不顺现象，铝件容易产生高温，故冲针硬度要求60。以上，材质一般采用SKD11或更优的。采用精密的导柱保证上下模部件配合的精度，根据需要可以增加内辅助导柱。

3) 精准的定位及导向装置

要想保证冲压加工尺寸精度，模具必须有精确的定位及良好的导向机构。冲压模具引入光电感应定位装置，改变了传统靠人工感觉操作模式，有效地避免了工人的因送料不到位等误操作，保证了工件精准定位。通过光电感应定位装置还可以避免一模多工位加工时漏加工或多加工现象。例如当工件完成工位l加工后，只有在工位2加工，设备方可工作，由工位1直接跳到工位3或其它工位，则设备不能工作：工件只能按工位顺序加工，有效的解决了因人为因素造成的漏加工或多加工现象。工件较长时，模具安装可调的托料架及后定位，既可保证工件送给时有很好的导向，又可使铝合金型材冲压加工过程中工件放置平稳。

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